Auf Entdeckung: Wie sichere, haltbare und leise Netzteile entwickelt werden | Retro

1 - Auf Spurensuche in Asien 2 - Absicherung der Haltbarkeit (MTBF) 3 - Heiß und kalt: Einwirkung von Umwelteinflüssen 4 - Abschätzen der Lebensdauer: HALT 5 - Viel Wind und jede Menge Druck 6 - Elektrostatik, induktive Spitzen und Störfestigkeit 7 - Strahleman oder Sendepause? EMV-Tests 8 - Geräuschentwicklung und -optimierung 9 - Mit Sicherheit: Safety first 10 - Vom Prototyp zum Golden Sample 11 - Zusammenfassung und Fazit

Environmental-Tests

Die verschiedensten Temperatur- und Klimabedingungen (Luftfeuchtigkeit) sind ebenfalls ein wichtiger Bestandteil. Schließlich muss ein Netzteil mittags um 12 Uhr in Afrika genau so sicher funktionieren (und halten) wie im hohen Norden Finnlands oder den Subtropen. Hierfür werden Extremsituationen simuliert, mit Hilfe derer man am Ende auch auf Nummer sicher gehen kann.

Übersteht das Netzteil diesen Test, garantiert es die Eignung für alle angestrebten Einsatzorte und man sichert sich zudem gegen mögliche Umwelteinflüsse ab, wie sie beim Versand oder der Lagerung auftreten können. Dinge wie mechanische Schäden, unzureichend bemessene Bauteile oder unzweckmäßige Verbindungen können so bereits vor der Massenproduktion erkannt und nach der Ursachenforschung abgestellt werden. Diese Tests laufen mit voller Belastung, wie wir an den daneben stehenden Chroma sehen können.

Temperatur-Schock

Im Prinzip ist der Shock-Test eine Weiterführung des Environmental-Tests, lässt aber das hier getestete Abkühlen, besser Einfrosten, wesentlich schneller ablaufen. Nicht von ungefähr nutzt man hier auf den Begriff Schock, denn diese Belastung muss erst einmal überstanden werden.

Hier handelt es sich jedoch um einen reinen Material-Test, der nicht mit Netzteillast durchgeführt wird. Allerdings treten bei diesem Test alle möglichen Materialfehler und Datenblattabweichungen schonungslos ans Tageslicht, wenn die Testkandidaten nach dem Test zur Funktionsprobe müssen. So mancher Haarriss oder das eine oder andere falsch dimensionierte Bauteil haben schon dafür gesorgt, dass ein Netzteil noch einmal auf den Prüfstand der Ingenieure musste.

Burn-In-Test

Das Gegenteil von kalt ist heiß und so muss jedes Netzteil auch noch für längere Zeit unter vollem Betrieb in den Schwitzkasten. 

Hier müssen die neuen Prototypen nämlich beweisen, dass sie auch unter extrem hohen Temperaturen Last und Überlast auf längere Zeit unbeschadet überstehen. Es ist diesmal somit eine kombinierte Prüfung für Schaltungsaufbau, Bauteilauswahl und Kühlungskonzept.